燃油循环泵金属软接头：管道内检测在防打孔盗油工作中的应用

摘要：输油管道打孔盗油已成为管道安全运行的重大隐患，防打孔盗油工作是管道完整性管理的重要组成部分，加强日常巡护、不定期夜巡等手段可以预防打孔盗油安全案件的发生，但是随着打孔盗油技术的不断“进步”，盗油分子选择的地点和打孔盗油的手段很难被发现。此时就需要结合管道内检测，通过排查检测结果中出现的支管信息，来查找隐蔽的打孔盗油点，切断盗油分子的“经济来源”。

石油是.重要的能源资源，输油管道是.重要的基础设施，是连接油田和炼厂的重要纽带。长输管道输送的油品属于易燃易爆产品，输油管道的安全性作为*个非常重要的问题，日益受到人们的重视。

输油管道面临的外部威胁主要来自两个方面：自然灾害和.三方损坏。原油价格的居高不下，使得不法分子在利益的驱使下将罪恶的手伸向了输油管道。在输油管道上打孔盗油不仅造成经济损失，还.易引起油品泄漏，造成环境污染，严重的会引起火灾、爆炸，给沿线居民带来生命和财产的严重威胁，对环境影响.其严重。

1  打孔盗油的.点及防范对策

1.1  打孔盗油的.点

⑴专业化

原油的高价位促使*些不法分子铤而走险，将眼光放在了输油管线上，成为职业“油耗子”。近年来，在管道管理单位和各*公安机关的共同努力下，打防并举，以打促防，不断加强输油管道巡护工作，使打孔盗油案件大幅下降，有力地维护了输油管道的安全运行。但随着打击力度不断加大，“油耗子”的专业化程度有了突飞猛进的提升，从过去的“打盗*体”到现在的“打盗分离”，分工明确，反侦察能力更强，而且打孔后，盗油分子会用*缘材料将整个金属部位包裹起来，躲避管道管理单位的检测。

⑵隐蔽化

盗油分子的车辆、盗油地点都伪装到了无法辨别的地步。有*起盗油案件，运输油品的车辆外观看与*般箱式货车并无区别，实际却是*辆精心改装的油槽车。盗油分子选择租用*间民房，所有窗户都用铁皮封.，外来人员看不到房屋内部情况，屋内地上开挖了*个地道，地道直通管道上方，在管道上方焊接开孔短接，短接上安装1个DN50闸阀，闸阀上方连接2寸钢管，钢管外部缠绕电伴热带并用发泡胶棉包裹，钢管延伸*地道口下方连接外侧DN50闸阀，外侧闸阀连接高压胶管，夜间将高压胶管接在货车上，再运出。还有的利用草丛、泄水渠等遮掩，浅埋较长胶管，引到离管道较远的隐蔽处，夜间进行盗油。这些手段都.具隐蔽性，给打击和防范工作带来很大难度。

1.2  防打孔盗油对策

加强日常巡线，梳理易发生打孔盗油管段，对管道附近的民房、路口、隐蔽的树林等位置进行不定期夜巡；开展管道入户宣传，突出打孔盗油的危险性，完善奖励机制，发放印有举报电话的宣传品，鼓励群众有奖举报，充分调动管道附近群众的积.性，让他们当好管道管理单位的眼睛和耳朵，发挥群众人熟、地熟、情况熟的优势，共同保护管道安全；发现压力波动后立即巡线，对可疑管段密集巡视，发现盗油迹象联合公安执法部门共同采取抓捕行动。

管道管理单位通过加强管道保卫工作可以降低打孔盗油的可能性，但对于隐蔽性很高的盗油点，地表检测是无法发现的，这就要结合管道内检测来查找具体位置。

2  管道内检测分类及原理

2.1  变形内检测

针对：凹陷、椭圆变形等。

原理：几何检测器上装载多个机械臂，如果管道出现变形，机械臂自动伸缩，同时机械臂上的传感器发出信号，进入数据储存系统，可得到管道上的几何变形尺寸与位置。

2.2  测绘内检测

针对：冻胀融沉、滑坡、沉降、泥石流等引起的管道移位。

原理：利用陀螺仪测量检测器三维的转动角速度，加速度计测量三维加速度，将采集的数据进行处理，便可以得到检测器任*时刻的速度、位置与姿态信息，获得管道相对中心线。管道惯性测绘单元（IMU）通常搭载在几何、漏磁等其它内检测器中。

2.3  漏磁内检测

针对：腐蚀、划痕、制造缺陷等。

原理：利用自身携带的强磁铁产生的磁力线通过钢刷耦合进入管壁，在管壁全圆周上产生*个磁回路。如果管壁没有缺陷，则磁力线在管壁内均匀分布。如果管道存在缺陷，则缺陷处磁通路变窄，磁力线发生变形，部分磁力线穿出管壁两侧产生漏磁场，通过安装在磁化单元中间的霍尔传感器探测缺陷信号。检测器*般由磁化单元、测量单元、记录单元和电池单元等组成，分前后两节，中间由万向节连接，靠皮碗前后的压差推动在管道内向前运动。

三轴高清漏磁检测同传统漏磁检测器相同，主要区别是在同*探头里安装了三个方向的传感器，记录了磁力线在空间的三维变化，通过三组数据来分析缺陷尺寸，提高了对缺陷的识别率、敏感性和精度。

2.4  超声测厚内检测

针对：腐蚀、夹杂和夹层等管材缺陷。

原理：通过超声回波来测量管道的剩余壁厚。在超声测厚检测器*个传播时间测量周期内，.先测量出提离值（SO），然后测量出壁厚（WT）。提离值（SO）表示传感器与管壁内表面入射回波之间的距离。壁厚（WT）值表示前壁回波和后壁回波之间的距离。

2.5  超声裂纹检测

针对：氢致裂纹、应力腐蚀开裂等。

原理：采用了超声在无损检测中的45°剪切波技术，剪切波在裂纹或其他.征处产生反射与衍射。传感器接收反射回波，可以同时从每个裂纹或其它管道.征获得多达10个以上的读数，增加了探测到所有可测量尺寸裂缝的可能性。

2.6  电磁超声检测

针对：应力腐蚀开裂、疲劳裂纹、焊缝缺陷和轴向的类似裂纹异常等。

原理：通过永磁体在管壁内形成磁场，利用与磁场成90°的交流线圈在管壁内产生涡流。在涡流上施加*个垂直管壁的作用力，将产生沿管壁传播的超声波。电磁不用像传统超声那样需液体耦合将超声波传导到管壁中，因此在气体管道中也可使用。

管道管理单位结合自身情况，根据不同的需求选择相应的检测技术。

3  通过管道内检测数据查找盗油点位置

按照GB32167《油气输送管道完整性管理规范》的要求，输油管道在投产后的三年内要进行管道内检测。检测数据不仅可以查看管体上的缺陷情况，还可查看管体是否存在支管及支管情况，如下图：

数据库中显示的支管

在数据库中可以查找所有支管所在的参考桩号位置、支管直径、时钟位置等信息，管道管理单位结合历史施工资料，可以先排除动火管段，其余支管可作为疑似盗油点**排查，处于居民区、路口、树林等隐蔽位置附近管段上的支管，应进行开挖验证，发现盗油阀门后，立即采取措施，根除盗油隐患。

支管信息列表

4  管道内检测应用在防打孔盗油工作中的优缺点

优点：通过管道内检测数据能够准确的找出位置隐蔽、地表无任何痕迹的盗油点及无法通过压力波动而发现的盗油点，减少经济损失，杜*因盗油分子在盗油过程中操作不当而导致油品泄漏，污染环境，甚*引起火灾或爆炸，威胁管道附近居民的生命及财产安全。

缺点：管道内检测技术含量高，必须有拥有内检测资质的专业公司进行，且检测前需进行多次清管，当清管结果达到要求后才能进行检测，检测过程中需人员全程跟踪，人力物力等投入很大，检测*次的费用很高，所以*般间隔5-8年才能进行*次管道内检测。

5  总结

打孔盗油不仅给石油企业带来巨大的经济损失，还会使长输管道附近存在安全隐患，治理打孔盗油是*项长期的艰巨任务，需要管道管理单位与公安部门加强合作，针对长输管道的实际情况，制定预防打孔盗油案件发生的有效措施；利用管道内检测等高科技技术查找隐蔽盗油点，根除因打孔盗油而引发的不利影响，保证输油管道的安全运行。

参考文献：

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[4]齐新春.加强综合治理 防范打孔盗油.化工管理.2013年.4期

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