定时循环泵金属软接头：在役管道开展内检测

Z

       在役管道定期开展内检测，对于管控管道风险必*少。您认为从青岛“11·22”输油管道 泄 漏 爆 炸 事 故中我们应该汲取哪些教训？

C

       公开信息显示，中*油气管道平均事 故率为3次/（千米·年），约是美*的6倍和欧洲的12倍。管道本体缺陷如内外腐蚀、机械损.、裂纹、变形等，往往较为隐蔽不易发现，*旦发生管道泄 漏、爆裂、断裂等，会造成严重的后果，给人民的生命财产安全及环境安全带来巨大的威胁。青岛“11·22”爆 炸事故暴露出了管道本体缺陷带来的巨大危害。遗憾的是，该条管线曾经进行了管道外防腐层及局部管体检测，却始*未能开展有效的管道内检测。

       管道外防腐层检测仅是将管道本体当作抽检对象，通过开挖会间接发现个别管体腐蚀状况，是以统计学方法进行“以点代面”检测及“以偏概全”的评估，因此存在*定局限性。而管道内检测设备的全周向探头覆盖管道本体并全程扫描检测，能够直接快速检测发现管道中存在的本体缺陷，搭载陀螺的管道走向检测还可监测管道走向的变化情况，识别管道发生的弯曲应变。通过采取适用的管道内检测技术，获取管道本体状况信息，结合材料与结构可靠性等分析，能够对管道的安全状态进行全面的评价。

       发生事故的管道仅做了外检测而未做内检测的主要原因，是业主单位担心该条管道存在的多处打孔盗油点维修堵漏用的楔子会造成通球卡堵，担心通球蜡堵，以及管道发收装置及附件不具备通过检测器能力，所以*直未进行内检测。其实，从现有技术来讲，所谓“*清管”的管道都能进行内检测。通过优化调整清管器设计、清管工艺和采取有效的清管应急保驾，完全可以做到在不影响管道输送安全的前提下实施内检测作业。而且将管道卡堵点风险解除，本身就是管道隐患整治。接下来对管道实施内检测，对管道了然于心，找出大的金属损失并加以整治，运用完整性管理将管道风险控制在可接受范围，就可以避免事 故的发生。

Z

       目前发达.开展管道内检测有哪些比较先进的技术和经验，相比之下我们有哪些差距和不足？

C

       20世纪60年代，世界上.*台管道内检测器工业应用开启了管道检测技术之旅。如今，基于漏磁、超声、涡流、机械、陀螺仪等原理的管道内检测技术正在突飞猛进的发展。发达.采用的在役油气管道内检测技术主要为漏磁检测技术、压电超声检测技术、电磁超声检测技术、复合检测技术及管道走向检测技术。我想借此机会向读者扼要介绍*下。

       1. 漏磁检测技术。相比*轴高清漏磁检测技术，三轴高清漏磁检测技术在复杂腐蚀缺陷、轴向沟槽、狭长的类裂纹缺陷方面的识别能力有显著提升；由于可以同时采集3个方向的漏磁分量，对缺陷类型识别和尺寸精度量化也有所改进。但该技术在识别和量化轴向方向的狭长缺陷时，仍表现出较为明显的局限性。因此，*外在20世纪90年代就开始对周向励磁漏磁检测技术展开研究。商用*周向励磁漏磁检测设备能够检测出管道轴向方向狭长腐蚀、裂纹、机械损.类的轴向沟槽等缺陷。

2 . 压电超声检测技术。相比漏磁检测方法，压电超声检测技术具备能够直接对腐蚀缺陷进行定量测量、检测精度高等优点，但由于操作时需要使用液体耦合介质，因此只适用于液体管道的检测。 20世纪70年代，*外研制的管道压电超声腐蚀内检测器在检测精度、定位精度、数据处理、设备通过能力等方面均达到较高水平，可满足实际检测需求。

3 . 电磁超声检测技术。电磁超声检测技术（EMAT）是*种新兴的超声波检测技术，与传统的压电超声和漏磁检测技术相比，具有如下优势：①非接触检测，不需要耦合剂，适用于液体和气体管道。②可对应力腐蚀开裂、裂纹、异常沟槽等进行有效和精确检测。③可综合分析不同检测信号的检测结果，检测灵敏度和精度高。可检测管道防腐层缺陷以及裂纹或类裂纹缺陷。

4. 复合检测技术。内检测技术的复合化是目前检测技术的*个重要发展方向，将智能测径、漏磁、超声、惯性导航等不同类型的内检测技术复合*同*个内检测设备中，以.小的工作量获取.多的内检测数据资源。复合检测技术的应用可以有效地识别和量化管道中存在的各类复合缺陷，同时通过多源数据的融合，能够提升裂纹、针孔等缺陷类型的识别和量化能力。

5. 管道走向检测技术。惯性导航系统与检测技术的结合是内检测技术另*个巨大进步，不但可以确定管道的走向，便于管道进行科学管理；同时，对处于复杂地理环境或是可能产生地质灾害区域的管道，该项技术还可检测发现管道发生的弯曲应变，是管道安全评价的重要补充。

和*外发达.相比，*内起步较晚， 20世纪80年代初才开始开展对管道检测技术的研究，而真正应用管道内检测技术并取得成果，应追溯到1994年中油管道检测技术有限责任公司（以下简称中油管道检测公司）从美 *引进.*台管道漏磁检测设备，经过中*管道人20多年的不断努力，我*的管道内检测技术水平已取得了巨大的进步。

目前*内漏磁检测技术已达到*际先进水平，检测技术指标与*外.先进的检测公司不相上下，但在其他技术*域还处于发展阶段。中油管道检测公司等单位已经实现了管道三轴高清漏磁、横向励磁、管道走向检测、管道复合检测技术的应用，自主研制的设备已成功完成了近16万千米的油气管道内检测应用。在电磁超声技术*域中，完成了设备的研制， 2018年将完成工业现场应用。在压电超声*域，完成了压电超声管道腐蚀检测原型机研究工作，目前正进行压电超声管道腐蚀检测工程样机研制。与发达.相比差距主要表现在：拥有的设备总量不足、设备种类不齐全，自动分析软件系统的处理能力还有待提升等。

Z

中油管道检测公司作为中石油系统.*的*家专业性检测公司，在管道内检测方面重点开展了哪些工作，对未来提升检测技术水平有哪些设想？

C

目前，经过20多年的不懈努力和坚持，公司拥有技术能力强大的研发机构、权威的数据分析中心、完整性评估中心、.管道检测试验中心及亚太地区.大的牵拉试验中心。是*内.*家拥有在役长输油气管道智能漏磁内检测（MFL）和油气管道定期检验（DD1）资质的企业， 130多名员工拥有.质检总局颁发的无损检测人员资质及*际证书。检测公司在*内市场服务客户达60多家，成功进入中东、非洲、亚洲等10余家海外检测市场。累计检测管道里程近16万千米，检出腐蚀缺陷、制造缺陷、焊缝缺陷、机械损.、打孔盗油（气）孔、凹陷、屈曲、管体不圆等各类管道本体缺陷共计约380万处。 2013年*今，在*内完成近3万千米的油气管道漏磁检测，发现环焊缝缺陷高达13.9万处。为客户安全运营做出了重要贡献。

公司注重与英 *、美 *、加 拿大、俄 罗斯等*际检测机构的合作，通过聘请中*科学院院士、引进海外专家、利用管道局博士后工作站平台招录*内博士等多种方式广纳人才，以.检测工程试验室、亚太地区.大的牵拉试验场地为平台，致力于新技术的研发和突破。目前，公司拥有成熟稳定的三轴高清漏磁检测器、具高速检测能力的验收检测器、管道变形检测器、可变径检测器、横向磁场检测器、多功能复合检测器等，覆盖了199.98～1733.20毫米（6～52寸）的各种口径。未来我们的努力方向是：

1.提升与完善现有技术。进*步提升现有高清晰度三轴漏磁检测技术软件系统的自动分析处理能力；持续完善裂纹检测器的各项性能，满足大口径天然气管道检测的需要；继续研究发展压电超声检测技术，并根据市场需求研发相应口径的检测器，实现工业现场应用并逐步完成系列化。

2.助推管道完整性管理。管道内外检测数据是管道适用性评价、管道风险评价、管道高后果区评价以及缺陷维修计划制定的重要数据基础。加强管道完整性管理相关技术的研究，借助于管道内外检测系统的数据采集，实现管道完整性管理各项技术服务的应用。配合管道业主完善落实管道完整性管理制度，满足.对管道完整性管理及定期检验的要求。

3.利用大数据云技术。实现大数据环境下的数据综合分析、图形化显示。利用互联网技术为业主提*远程数据管理服务，使管道业主在人员、技术、设施、平台不齐全的情况下，持续开展管道完整性管理，减少资源重复配置。

4.发展高端技术服务。按照集团公司技术产业化战略思路的整体部署要求，调整经营思路，逐步将单*的现场检测技术服务扩展到管道智能检测设备的科研合作、销售以及后期技术咨询等方面，真正实现管道智能检测技术产业化，将公司已成熟的智能检测设备和技术深入推广应用。

5.加强环向焊口缺陷深度研究。公司多年来通过针对性的牵拉试验数据及大量的现场开挖验证，获取了*定数量环焊缝缺陷的管道漏磁内检测信号及缺陷对比的数据库。通过应用有限元分析等技术对焊缝缺陷进行识别及判定方法的研究，编制了《管道漏磁检测环焊缝异常分析技术标准》，在此基础上加强和完善相关研究工作。

6.加快检测技术与相关技术的融合。按照技术服务*体化的产业定位，重视油气管道检测技术与管道设计、施工等技术的紧密结合。如：管道投产前走向检测技术的应用，可对管道竣工资料的验证及纠正提*重要的数据基础；管道建设期内应用管道智能测径内检测技术，能够快速查找超标变形，缩短管道验收工期等等。加强检测技术与运行维护等技术的结合力度，为不具备通球检测条件的管道提*管道可检性技术支持，为油气管道隐患整改工作提*综合的解决方案。